聚丙烯(PP)因其高熔点(160 ℃~170 ℃)和高结晶度，用传统发泡技术(如 EPS 发泡工艺)难以实现均匀闭孔结构 [4] 。70年代德国、日本的研究机构尝试通过化学发泡剂或物理气体注入法发泡 PP，由于聚丙烯高结晶度无定形区域少，聚丙烯熔体强度小，发泡剂难于吸附，所以聚丙烯很难发泡。随着高熔体强度聚丙烯的问世  ，1980 年代日本 JSP 株式会社成功开发出超临界流体发泡技术(使用 CO2或氮气)，首次制得闭孔结构 EPP，并申请核心zhuanli(如 JP S59-183942)，通过控制温度和压力，使 PP 在熔融态下吸附超临界气体，快速泄压后形成均匀微孔结构。主要用于汽车保险杠芯材和精密仪器包装，替代传统聚氨酯(PU)泡沫。90 年代随着高熔体强度聚丙烯的问世以及连续化发泡工艺的成熟，epp加工厂使得 EPP 能够以更低的成本、更高的效率被生产出来 。

 EPP 从 20 世纪末开始进入中国市场。但由于生产技术难度高，只有日本 JSP 等少数国外大公司能够生产，它们在苏州和无锡建有epp加工厂，垄断了我国 EPP 市场。2008 年，我国 EPP用量为 25000 吨左右，但价格昂贵，每吨售价(不含税)在 2~6万元，这极大限制了 EPP 在我国的广泛应用。2000 年~2010年，随着我国汽车、包装等行业发展，对 EPP 需求渐长，企业开始探索国产化道路。2008 年，上海华特企业集团成立材料研究中心，于 2013 年实现 EPP 材料在中高端汽车零部件内外饰应用的自主国产化。2009 年，无锡会通轻质材料股份有限公司前身无锡普利乐塑业的成立，自主研发国内一条超临界二氧化碳釜压发泡产线，并于 2011 年试制成功 EPP，打破了日资企业的垄断，成为国内一家实现 EPP 材料国产化的民族企业。

此后，会通轻材不断推出多种功能性 EPP 产品，如 V0 级阻燃 EPP、导电 EPP 等，并牵头起草了中国EPP 国家标准(GB/T40921-2021)。2015 至 2024 年，我国发泡聚丙烯市场容量自 2.8 万吨提升至 10 万吨左右，epp加工厂期间年均复合增长率为 15 %。2020 年至今，EPP 在我国的应用领域不断拓展，除汽车包装行业外，还广泛应用于建筑、电子、医疗、航空航天等领域。环保政策的支持也为 EPP 发展提供了有利条件，《产业结构调整指导目录(2019 年本)》将以氯氟烃化合物作为发泡剂的 EPS 生产线列入淘汰类，《中国制造 2025》《新材料产业发展指南》将 EPP 列入重点领域新技术新材料部分，推动 EPP 向更环保、高性能方向发展。